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模制咬边的最佳方法

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生产带底切的塑料零件给模塑商提出了独特的挑战。底切是指零件中的突起或凹陷,这些突起或凹陷可防止模具在形成零件后沿分离方向滑动。这些特征阻止了芯的直接移除,因此,通常必须使用附加的模具,例如侧芯或内部芯提升器来形成形状。

底切设计 通常用于制造螺纹零件,例如旋盖瓶盖,卡扣式产品(例如口红容器)以及各种消费,医疗,汽车和其他产品。螺纹盖很好地说明了与底切有关的复杂性。在形成盖之后,零件的螺纹和型芯的螺纹相互啮合,并且必须脱开,然后才能拉出型芯并将盖从模具中取出。

模塑商已经开发出各种方法来模制底切或螺纹零件—一些简单的操作如手动旋出零件或在单独的操作中加工底切—在成本效益和效率方面差异很大。本文将介绍一些最新的技术进步,这些技术进步将使模塑商获得更好的,更具成本效益的底切或螺纹零件生产方法。

拧开模具机制

处理螺纹零件的两种最常见方法是通过跳螺纹或安装旋松机构。有时,如果材料足够柔韧性,则成型者可以简单地拉出型芯或剥去零件,使线彼此跳过。如果不是’作为一种选择,模具中内置的旋松机构可以将零件从型芯上旋松,这是次要的动作。

旋开模具是所有注塑模具中最复杂的模具,需要大量的技术知识来制造和维护。它们通常经过多年生产,被认为是生产大批量零件的长期投资。旋开技术已经有了很大的发展,但是仍然有很多限制。它需要经常维护,以解决诸如滚筒损坏,机架损坏以及漏水和漏油等问题。也会出现零件质量问题,例如刮擦,椭圆度,飞边和油脂污染。

可折叠的心

可折叠芯是一种比底切成型更能扩展底切成型功能的技术。弯曲钢制可折叠型芯的功能不是在正常模制过程中径向向内塌陷,而是起跳螺纹或机械方式旋松零件的功能。它们消除了二次操作和复杂的取芯方法,同时大大缩短了周期时间—通常比使用旋松机构快30%。

可折叠型芯的各段连接到顶出板上,而其锥形内部中心销则连接到模具的背面。模具打开时,随着顶出板的向前移动,带螺纹的外芯就会塌陷。可折叠的型芯仅包含三个利用常规模具运动的活动部件,因此可折叠的型芯可实现以前认为无法进行模具成型的部件设计。

可折叠型芯与其他模具组件兼容,例如两级顶出器和内部闩锁。这些产品可以在两阶段顶出和模板锁止操作中同时控制行程顺序和距离。

两级喷射器: 它们适用于多种模架尺寸和板厚,并且有两种顶出顺序:从上至下和从后至下。每个弹射级的行程范围都是通过简单的过程确定的,安装后就不能篡改或意外更改。对于内部安装的组件,两级弹出器可避免干扰水线连接器和外部安装的组件。

内部闩锁: 这样就可以对带有脱模板的模具基座上的模板打开顺序进行精确控制。第一条分型线打开时,可以将一组板锁在一起。在预定的行程量之后,闩锁释放闩锁板,以打开其余的分型线。与两级弹出器一样,一旦安装,内部闩锁就不会被意外更改,并且不会干扰水线连接器或外部安装的组件。

塌陷型芯的功能还允许螺纹在沿模制长度的任何点处停止;螺纹不必像拧开模具一样用完后到达芯子的顶部。如果在封盖的顶部需要密封,通常可以在零件上模制底切,以将这种密封固定在适当的位置。

塌缩作用还允许形成更长的螺纹区域,而无需增加循环时间或不需要长的齿条齿轮机构。除螺纹外,还可以成功地模制其他形状,例如凹痕,切口或超出旋开模具能力的突起。

可折叠的迷你孔

可折叠内核具有许多优点,但有时它们’对于应用程序来说太大了。那’成型者转向可折叠的微型核心时。这些将可折叠型芯模具的应用范围扩大到了直径仅为10.8 mm的闭合件。由于所涉及的直径较小,因此这些微型铁心采用三个较大的塌陷段,并与三个狭窄的非塌陷叶片结合在一起,这三个叶片是中心销的组成部分。结果,最多可模制80%的全螺纹或底切。

可折叠码的挑战

可折叠的芯设计成在拔出中心销时独立折叠。段之间的配合受到控制以允许无飞边成型,这意味着芯在其销钉上的位置至关重要。芯法兰的背面和中心销法兰的正面之间的距离(称为顶部空间)必须精确保持。否则,顶空空间的不精确会导致操作不令人满意,并可能对磁芯造成永久性损坏。

可折叠的芯设计成无需润滑即可运行。虽然它’可以采用合金化工艺处理磁芯以减少磨损和抗腐蚀,因此不建议对磁芯进行电镀。

可折叠芯的各个部分具有自清洁作用,该自清洁作用倾向于将任何灰尘或沉积物带到可折叠芯的外表面。结果,前50到100张可能显示异物沉积在成型零件的内部。在最终组装模具之前,应对芯子进行彻底脱脂和清洁。它’通常,最好用油脂或PTFE润滑剂轻轻擦拭中心销的锥形端,以帮助将其插入。

您还应确保将折叠芯安装在弹出板中时可以自由旋转。这种轻微的作用将使核心法兰能够“float”轻微地帮助其找到自己的中心并平衡中心销上的磨损。为了使芯完全塌陷,必须将中心销抽出指定量。顶出冲程因磁芯的不同型号而异。

必须按顺序操作脱衣板,以使气缸在退回板返回之前,气缸已回到脱衣板。这样可以避免脱模器环对型芯的干扰和可能的型芯损坏。可折叠铁芯分别安装到匹配的编号销上,并且不能互换。

可折叠内核和微型内核为提高效率和节省成本设置了很高的标准。但是,即使这些技术也有工程进展的空间。燕尾榫可折叠芯是该技术的最新改进版,增强了传统设计的强度和功能。

燕尾形可折叠卷

燕尾可折叠型芯提供了最紧凑,最简单的方法来成型具有挑战性的内部底切特征。燕尾形芯采用机械手段使扇形塌陷,增加了多功能性,可以处理更大范围的直径和底切深度。

模塑商有时会犹豫是否使用标准可折叠型芯,部分原因是产品’s的设计使用了彼此一体的钢制挠曲段。例如,如果机器将零件夹紧,则传统可折叠铁芯的各个部分可能会损坏或折断。尽管根本原因是成型操作或模具设计不当,但这种类型的错误会给弯曲的钢芯造成不利的声誉。

由于其强度,燕尾榫接头通常用于在木工和其他行业中将组件锁定在一起。同样,燕尾可折叠芯比常规芯要坚固得多。标准的可折叠型芯使用的钢管分成12个单独的段,而燕尾槽使用六个独立的段,这些段更大,更坚固,并且在必要时易于维修。 

常规的可折叠型芯在模具的B半部工作良好,但会在A半部中产生设计问题。燕尾榫的分段设计使其可以在模具的任何一半中同样良好地工作。这意味着成型商可以使用更少,更小的模板和更小的成型机来节省更多成本。

燕尾榫可折叠的芯也可实现正面和侧面的关闭。与传统的可折叠型芯相比,这对于模具制造商来说是一个主要优势,后者通常需要修改零件设计以应对塌陷的型材或关闭模具。但是,两种类型的可折叠型芯均可用于在零件的侧壁上模制突起或切口。

燕尾榫可折叠型芯的直接驱动使制造商能够设计和制造仅需要模具的模具“mold open/mold shut”命令进行操作。在大多数情况下,不需要特殊的抽芯电路,甚至不需要通用的顶出板顺序。潜在的周期时间减少是巨大的。燕尾榫可折叠型芯还集成了正在申请专利的快速锁定系统,该系统可使成型人员快速从模具中取出组件,而无需从机器中取出模具。

燕尾榫设计的另一个显着优势是模具制造商可以使用标准夹具将螺纹磨到型芯的外径上。这不是’常规版本的选件,需要模具制造商购买或制造特殊的磨环。

咬边零件对设计者和模塑者提出了许多挑战,但是技术不断发展以适应他们。尽管尝试了某些模制底切的方法,但它们可能并不总是能够节省成本或提供更先进技术的效率。燕尾可折叠内核已被证明是适用于各种应用的出色解决方案–缩短周期时间,节省成本并提高可靠性。 (此产品可从 二甲醚. 学到更多)

 

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