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一种方法可以诊断出零件损坏的六个主要原因


#监控

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世界一流的精益生产原则和全面质量计划并不一定会阻止注塑商制造偶尔出现的不良或可疑零件。成型过程中固有的可变性使所有成型商都容易产生一些次品。

在培训课程或研讨会上,我们在全球范围内向模塑商提出的问题是,造成不良零件的六种最常见原因是镜头缺陷,飞边,凹陷,空隙,尺寸问题,翘曲和纹理变化—通常按此顺序。这些问题可以直接追溯到成型工艺的变化。每个问题可以有一个或多个来源。例如,Flash可能有十几种不同的原因。而且由于成型机的原因,可能很难立即发现变化’s的显示屏可以显示机器状态是否保持稳定。这是因为问题的根源最终与模具而不是机器的状态变化有关。迅速找到问题的根本原因至关重要。

幸运的是,通过监视成型过程的一个主要方面:模腔压力,成型者可以更可靠地检测可能产生不良零件的条件,并洞悉问题的原因。策略性地放置在模具中的模腔压力传感器可以实时显示熔融聚合物的状况。

腔压力感测的某些用途已广为人知和理解,而某些用途可能较少。也许使用最广泛的参数是填充结束时的型腔峰值压力,即使在打开模具之前,它也可能表明存在短射,飞边,凹陷,空隙和尺寸变化。模腔压力与表面光泽或纹理变化之间的联系可能不太明显。在保持阶段,可能更不为人所知的参数是空腔压力曲线的形状,它可以帮助检测可能导致半结晶材料翘曲或其他尺寸变化的冷却变化。

 

峰值压力的使用

铸工’最大的抱怨通常是短击,定义为填充结束时的零压力。如果型腔在型腔末端填充并填充到指定压力,则将产生100%填充的零件。大多数模具在填充结束时需要至少20 MPa(3000 psi)的型腔压力,以形成完全填充的零件。模塑商可以设置型腔压力警报,以检测低压状况。该警报可用于警告操作员和/或拒绝零件。我们的经验表明,检测液压或融化垫的价值较低—即使型腔压力变化很大,它也可以在每次射击之间保持岩石稳定。对于热流道模具尤其如此。

凹陷和空隙是由于空腔的局部填充不足或缺少浇口密封而导致的。将空腔压力传感器放置在问题区域和/或浇口附近可能会暴露出压力不足。

相反的情况—overpacking—腔压力传感器很容易检测到。模腔压力过大会导致溢料,尺寸变化,翘曲和零件粘在模具中,从而导致工具损坏。

这里’另一个经验法则:在填充过程中,每7 MPa(1000 psi),熔体被压缩在0.75%和1%之间。换句话说,如果零件关键区域中的模腔压力变化7 MPa,则尺寸区域将变化约1%。结晶树脂的变化更大。

 

曲线的形状

峰值腔压力只是可以诊断几个常见问题的重要数据点。但是监测通向峰值压力点的型腔压力曲线的形状也可能很有意义—然后。上面提到的浇口密封不足是一个例子。

零件表面光泽或纹理的变化通常与在完全包装之前与模具壁接触的材料的冷却有关。包装前材料冷却的时间越长,将其包装到模具表面的纹理中的难度就越大。这种延迟可以在型腔压力曲线上看到。控制填充速率可以极大地改善每次注射之间的纹理一致性。

半结晶材料的尺寸变化和翘曲通常与零件冷却的变化有关。即使峰值腔压力是一致的,也会出现这些问题。由于水温,流量或进水管线堵塞而引起的可变模具冷却会导致此类问题。如果冷却变化,则填充后型腔压力衰减曲线的形状也会变化,因为它会改变材料从模具中收缩的速率。因此,在峰值压力之后监视型腔压力分布可以提供有关该过程的有价值的信息。

模腔内的压力条件与零件质量直接相关。通过在模具打开之前监视过程,成型者可以摆脱对模具的依赖。“sampling and sorting”他们对产品质量的态度,可以更好地了解他们的过程。

 

Mike Groleau是密歇根州特拉弗斯市RJG Inc.咨询和培训小组的负责人,他从1995年开始工作。他在模腔压力数据分析,过程控制策略和实验设计(DOE)方面拥有丰富的经验。 ),可以通过(231)947-3111或通过电子邮件[email protected]与他联系。  

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